内部の部品の質は,顧客の認識,車両の安全,長期耐久性に直接影響しています. 私たちの品質管理システムは,開発から最終組み立てまでの統合プロセス.
1先進的な製品品質計画 (APQP):品質は最初から設計されます. 部品設計におけるリスクを積極的に特定し,軽減するために,製造可能な設計 (DFM) と障害モードおよび効果分析 (FMEA) を採用します.材料の選択生産開始前には 組み立てプロセスも行われます
2入力物資管理:プラスチック,革,織物,泡,粘着剤,金属を含むすべての材料は,OEMの仕様に対して厳格にテストされます.炎阻害性紫外線,熱,磨損に耐性がある.
3製造過程における制御:製造プロセスは,統計プロセス制御 (SPC) を用いて監視されます. 注射鋳造圧力/温度,切削寸法,縫合品質,粘着剤の着用は継続的に追跡されますセンサー品質 (視覚,触覚,聴覚) は標準照明 (D65) の下で専用のステーションで評価されます.定理的適合は,CMM (座標測定機械) とレーザースキャナーを用いた頻繁な検査によって確認されます..
4副組立と機能試験:複雑なモジュール (例えば,計器パネル,センターコンソール,ドアリム) の場合,サブ組立の検証は極めて重要です.我々はすべての機械機能 (ヒンジの動き,ロック操作) をテストします.電子部品 (スイッチ)(空気流,換気装置の操作) の統合です.次元,機能,美学 (DFA)検査が行われます
5最終監査と封鎖最終的な監査は,自動車の組立ラインの条件をシミュレートします.部品は,配合部品,表面の欠陥 (擦り傷,シンク,空洞),色のマッチ,そして全体的な表現梱包の監査を含む厳格な封鎖手順は,不適合の製品の出荷を防止します.
6追跡可能性と継続的な改善:各部品またはバッチは,生産データまで追溯できます.いかなる逸脱も,根本原因分析と修正措置 (CAPA) を引き起こす.OEMの組み立てラインからのフィードバックは,継続的なプロセスの改良を推進するために統合されています.
私たちの目標は 厳格な美学 機能 安全基準を一貫して満たす インテリアコンポーネントを 提供することであり 顧客の満足度と 車両の整合性を 保証することです